Just in Time
Just in Time (Точно в срок) или JIT – это концепция управления производством которая направлена на снижение количества запасов. В соответствии с этой концепцией необходимые комплектующие и материалы поступают в нужном количестве в нужное место и в нужное время.
В первую очередь JIT применяется к регулярно повторяющимся процессам. Это производственные процессы, в которых изделия или компоненты производятся серийно (крупносерийно, массово). Эффективное применение JIT возможно при синхронизации на производстве потоков процессов и потоков материалов.
Базовые элементы Just in Time были разработаны в 50-х годах 20 века на заводах корпорации Toyota и стали известны как производственная система Toyota. В начале 70-х годов Just in Time сформировалась как система управления производством и распространилась по многим японским заводам, а в 80-х появилась на американских и европейских производствах.
Цели Just in Time
Для любой организации, стремящейся конкурировать на рынке, важным преимуществом является предоставление потребителю необходимого и качественного товара по более низкой цене в кратчайшие сроки.
Just in Time дает возможность этого добиться за счет постановки и достижения ряда целей:
Ключевые элементы Just in Time
В основе системы управления производством «Точно в срок» находятся несколько ключевых элементов:
Преимущества и недостатки Just in Time
Just in Time является системой, которая успешно применяется на многих производственных предприятиях. Как любая производственная система JIT обладает и определенными преимуществами, и недостатками.
К основным преимуществам системы «Точно в срок» можно отнести:
Наиболее серьезными и очевидными недостатками системы «Точно в срок» являются:
Внедрение системы Just in Time
Внедрение системы JIT требует от организации больших и долгосрочных усилий.
Ключевыми факторами успеха при внедрении являются:
Процесс внедрения JIT является длительным и трудоемким. Для работы системы необходимо применять различные методы, инструменты и техники качества. Но самое важное – потребуется изменить сознание сотрудников и корпоративную культуру.
JUST IN TIME или Точно вовремя
Just in Time (Точно вовремя, Точно в срок) или JIT – это метод организации производства, при котором необходимые детали/материалы поступают в производство именно в том момент, когда это необходимо.
Как Вы знаете, в Бережливом производстве повышение эффективности производства происходит за счет снижения потерь (о потерях можно прочитать тут) и снижения запасов. Как на снижение запасов направлено внедрение в производство методики “точно во время”, так и на повышение качества, брак в JIT не допустим.
Важно: JIT отлично подходит для регулярно повторяющихся процессов, как правило, это серийное производство. При данном виде производства выстраивается цепочка поставок. Вопросы снабжения решаются как с внешними поставщиками так и внутренними заказчиками по принципам точно вовремя.
Короткая историческая справка
История Just in Time начинается с 50-х 20 века, “благодаря” экономическому кризису в Японии. Впервые данную систему начали внедрять на заводах корпорации Toyota. Но уже в начале 70-х годов Just in Time уже была сформирована как отдельная система управления производством и начала распространяться по другим заводам в Японии. С 80-х система Точно вовремя уже появилась в компаниях Америки и Европы.
ЦЕЛИ JUST IN TIME
Цель у инструмента “точно во время” очень простая, а именно: снизить себестоимость продукции. За счет чего можно достигнуть данную цель? Если сказать по-простому, то все затраты в ноль. Но мы не всегда воспринимаем некоторые затраты, как затраты, особенно находясь в производстве. Для производственников это запас.
Итак, что мы должны видеть на производстве где JUST IN TIME? Я назвал бы это 5 нолей.
Дефектов Ноль – эта цель выступает поддерживающей в системе, если вы не решите задачу исключения или снижения дефектов в производстве, то не сможете обеспечить отсутствие запаса. Потому что, если Вы понимаете, что возможна работа с дефектной деталью, то придется создавать запас для выбраковки.
Время наладки Ноль – время на перенастройку оборудования или установку деталей в него должно быть минимальным. Если не снижать временя наладки, то соответственно возрастает время цикла производства изделия. Например, для снижения времени наладки используют инструмент SMED.
Запасов Ноль – все запасы, не только складские, но и находящиеся в производстве, должны стремиться к нолю. Потому что любая избыточная единица – это потери, как на хранение (площади), так и перемещение.
Операций Ноль – любая операция, не добавляющая ценности готовому продукту должна быть исключена из производства. Например, перемещение из одного цеха в другой.
Ожиданий Ноль – любое время ожидания – это потери. Соответственно, ожидание должно быть минимальным. Например, время переналадки станка необходимо сделать минимальным. В данном разделе очень часто ссылаются на документацию по оборудованию, где процесс переналадки описывается с временным интервалом. Приведу пример, линия для производства макаронных изделий, производитель указывает время на замену матрицы 40 минут, но на японском заводе смогли добиться показателя в 2 минуты.
Да, это идеальная модель, но к ней нужно стремиться. В самых продвинутых производствах процессы оттачиваются на секунды. Важно, процесс совершенствования – это непрерывный процесс, вспоминаем 5-й принцип Бережливого производства.
КЛЮЧЕВЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ JIT
В основе системы управления производством Точно в срок находятся несколько ключевых элементов.
1. Постоянный план производства.
Для работы системы Just in Time необходимо создать равномерную загрузку всего технологического процесса. Если происходит изменение спроса, то соответственно корректируется план производства.
2. Сокращение времени технологических операций.
Цель – установка детали или загрузка оборудования «в одно касание». Реализуется за счет планирования, оптимизации операций, изменений формы заготовок, мест их установки и т.д.
3. Уменьшение кванта поставки (важно, что это относится как к внешним поставкам, так и внутри производства).
Выстраивание долговременных отношений с поставщиками и интеграция их в модель производства позволит сделать более частые поставки, но с меньшим квантом поставки.
4. Сокращение времени ожидания (как на производстве, так и в поставках).
Уменьшение времени ожидания на производстве достигается разными способами, например за счет размещения оборудования ближе друг к другу или изменения первоначальной заготовки и т.п. В процессе поставок, снижение времени достигается выбором более близко расположенного поставщика, интеграция процесса производства у поставщика в Вашу производственную систему.
5. Построение системы ТОиР.
Система обслуживания оборудования должна обеспечивать безостановочную работу оборудования, если планом производства в данное время предусмотрен выпуск продукции. Процессы обслуживания организовываются в периоды плановых простоев или нерабочее время.
6. Повышение уровня квалификации персонала.
Персонал должен быть обучен навыкам работы не только на своем рабочем месте, но так же иметь навыки смежных специальностей. Повышение уровня квалификации позволяет сотрудникам выполнять не только свои функции, но и вспомогательные, например обслуживание оборудования, контроль качества продукции. Вся команда отвечает за результат работы.
7. Один из важных ключей – это ноль дефектов.
В системе точно вовремя нет резерва для устранения брака, поэтому все элементы должны быть пересмотренны для обеспечения качества работы на 100%. Данный момент относится и к персоналу, персонал должен нести персональную ответственность за брак, но при этом у любого рабочего должны быть полномочия остановить производство при обнаружении брака или при вероятности производства изделия с браком.
8. Снижение партий продукций при передаче из одного участка на другой.
Идеальная схема одна деталь в единицу времени. Обычно для этого используют канбан.
НЕДОСТАТКИ JUST IN TIME
Just in Time внедренная в производственную систему помимо своих плюсов обладает и недостатками. Наиболее серьезные недостатки:
1. Большая чувствительность к браку. Возникновение брака, если не было вовремя обнаружено, может привести к тому, что на следующей операции не окажется изделий и произойдет остановка производства.
2. Зависимость от поставщиков. Система управления поставщиков вне зоны влияния производства. Если возникают проблемы у поставщика, то это может вызвать проблемы и на производстве, вплоть до его остановки.
3. Невозможно реагировать на внезапный спрос. В системе Just in Time нет запаса, если возникает внезапный спрос, то его невозможно удовлетворить, для этого потребуется время.
Быть вовремя во всем Just-In-Time (JIT)
Как и философия бережливого производства, концепция Just-In-Time появилась как часть Toyota Production System. Японский опыт вскоре после внедрения системы в Toyota Motors начали перенимать западные компании.
Знаменитая Hewlett-Packard стала одним из пионеров американского опыта внедрения «Точно-в-срок». Использование JIT в четырех дочерних компаниях (Greeley, Fort Collins, Computer Systems, Vancouver) позволила увеличить производительность труда (на 100% в Greeley) и количество отгруженной продукции (на 20% в Vancouver), уменьшить время производственного цикла (на 50% в Fort Collins).
История создания JIT
Первой концепцию «Точно-в-срок» как часть бизнес-модели стала использовать Toyota в 70-ых гг. Больше 15 лет ушло на совершенствование методики, которая заняла значительное место в управлении компанией вместе с бережливым производством.
Предпосылки к использованию концепции Just-In-Time нужно искать в послевоенный период. На разработку новой философии производства повлияло 3 фактора:
Казалось, за пару десятков лет Toyota наладила механику как часы. Но для идеальной работы Just-In-Time необходимо соблюдение ряда условий:
Нарушение одного из условий чуть не привело к полному краху методики в феврале 1997 года. Пожар на заводе по производству тормозов привёл к резкому снижению выпускной способности P-клапанов для машин Toyota.
При этом компания была единственным поставщиком этих частей, и то, что завод был закрыт на протяжении нескольких недель, могло разрушить линию поставки Toyota. Из-за того, что она отсылала заказы на части только тогда, когда получала новые заказы от покупателей, запас P-клапанов исчерпался за один день. Производственные линии остановились на два дня, пока поставщик не смог продолжить сборку необходимых деталей.
Другим поставщикам «Тойоты» тоже пришлось прекратить работу, ведь автопроизводитель не нуждался в других деталях из-за простоя производства. Пожар на одном заводе стоил компании около 15 млрд. долларов потерянной прибыли и 70 000 машин из-за двухдневного простоя.
На Западе про использование JIT впервые узнали в 1977 году благодаря двум статьям:
С 80-ых основы Just-In-Time стали применяться компаниями в США и других развитых странах. Большой теоретический вклад во внедрение концепции в производство сделало выступление Фуджио Чо (позднее он стал президентом Toyota Motor Corp.) на конференции в Детройте в Международном штабе компании Ford в 1980 году. В нём он детально объяснил особенности системы производства Toyota и подчеркнул преимущества JIT и Toyota Production System.
Яркий и заразительный пример успешного применения методики «Точно-в-срок» в то время — компания Omark Systems (сейчас Blount International, Inc). Она создала модификацию концепции под названием ZIPS (zero inventory production system), которая дала прирост в производительности около 35%.
Ричард Шонбергер в книге «World Class Manufacturing Casebook: Implementing JIT and TQC» в качестве доказательства эффективности приводит слова из опроса сотрудника компании:
С защитой труда стало намного лучше. Раньше мы могли работать 24 часа в сутки 7 дней подряд, а потом наступал длительный перерыв. Слишком часто мы работали над деталями, которые не были нужны. Теперь мы больше заняты тем, что работаем над необходимыми деталями.
Дальнейший толчок к изучению и использованию Just-In-Time дала книга Дэниэла Джонса и Дэниэла Руса «The Machine That Changed The World«.
Что такое «Точно-в-срок» и зачем это вашей компании?
«Точно-в-срок» или Just-In-Time — система производства, при которой выпускаются только те изделия, которые нужны потребителям точно в нужное время и в необходимом количестве.
Это диаметрально противоположный массовому производству подход. Два ключевых различия — в следующем:
При этом нельзя механически перенять концепцию «Точно-в-срок». Переход к ней требует нового подхода к планированию и регулирования производства, так как в JIT оно основано на заказах потребителей. Необходимо также проанализировать необходимость расширения штата и функций операторов по работе с клиентами, изменения расположения оборудования.
Яркий пример внедрения Just-In-Time — компания Dell. Майкл Делл выбрал путь прямых продаж, когда сборка ПК начиналась только после его заказа. Такое решение позволило почти на три месяца раньше, чем HP, начать установку процессоров Pentium 4, так как на складе попросту не было огромного количества нераспроданных CPU предыдущего поколения!
Потери — элемент производственного процесса, который повышает затраты и не добавляет ценности.
Концепция DRIFT как развитие идей Just-In-Time
DRIFT расшифровывается как Do it right the first time. Эта концепция появилась вслед за JIT в 80-ых. Она подразумевает настройку процессов и систем таким образом, чтобы отдел продаж получил продукцию от производства один раз, но без малейший ошибки.
DRIFT потенциально снижает стоимость производства убирая необходимость перераспределения избыточных запасов или управления потребительскими возвратами.
Суть концепции проста —
всё, что производится, имеет нулевую вероятность ошибки.
Это значит — всё, что выходит с конвейера, выполняется в первый раз. Исчезают риски переделки и исправлений, а с ними — потеря репутации бренда.
Для воплощения методики DRIFT необходимо связать системы, процессы и рычаги управления в единое целое для снижения риска ошибок до нуля при первом запуске. В этом хорошо помогут чек-листы.
К сожалению, в странах СНГ исследований по DRIFT нет. Тем временем, её применяют даже в Армии США: chief warrant officer Калеб Китрелл в вверенной дивизии воплощает три DRIFT-стратегии:
Преимущества и недостатки JIT
К однозначным преимуществам Just-In-Time относятся:
При этом концепция «Точно-в-срок» полезна не только для компании в целом, а и для каждого работника.
В книге «Точно вовремя» для рабочих к таким плюсам относят:
Не лишена система «Точно-в-срок» и недостатков. К ним относятся:
ТОП-5 полезной литературы по теме
Преимущественно, концепцию Just-In-Time рассматривают в качестве элемента канбана или бережливого производства.
Мы сформировали свой топ-5 книг, в которых этой системе уделено максимум внимания:
Вердикт
Концепция Just-In-Time позволяет удовлетворить 3 желания потребителей: высокое качество продукции, разумная стоимость и быстрая доставка заказа.
Применение системы «Точно-в-срок» — мощный инструмент для устранения потерь в процессе производства.
Он повышает конкурентоспособность компаний за счёт выпуска широкого ассортимента продукции при невысокой стоимости, хорошем качестве и коротком производственном цикле.
Системы «точно-в-срок» (just-in-time): разработка и внедрение
Автор: Уильям Дж. Стивенсон, профессор Рочестерского технологического института (Нью-Йорк).
Источник: Elitarium.ru. Материал публикуется в адаптированном переводе с английского.
Компании, использующие подход «точно-в-срок» обычно имеют значительное преимущество перед своими конкурентами, которые используют более традиционный подход. У них ниже стоимость производства, меньше брака, выше гибкость и способность быстро предоставлять на рынок новые или усовершенствованные товары.
Термин « точно-в-срок » (just-in-time — JIT) используется по отношению к промышленным системам, в которых перемещение изделий в процессе производства и поставки от поставщиков тщательно спланированы во времени — так, что на каждом этапе процесса следующая (обычно небольшая) партия прибывает для обработки точно в тот момент, когда предыдущая партия завершена. Отсюда и название just-in-time (точно в срок, только вовремя). В результате получается система, в которой отсутствуют любые пассивные единицы, ожидающие обработки, а также простаивающие рабочие или оборудование, ожидающие изделия для обработки.
Явление «точно-в-срок» (JIT) характерно для производственных систем, которые функционируют с очень небольшим «жировым запасом» (например, излишние материальные запасы, избыток рабочей силы, излишние производственные площади). JIT относится к распределению во времени движения через систему деталей и материалов, а также услуг. Компании, использующие подход JIT обычно имеют значительное преимущество перед своими конкурентами, которые используют более традиционный подход. У них ниже стоимость производства, меньше брака, выше гибкость и способность быстро предоставлять на рынок новые или усовершенствованные товары.
В данной публикации мы рассмотрим систему «точно-в-срок» (JIT), включая ее основные элементы и факторы, которые требуются для эффективной работы.
Введение
Подход « точно-в-срок » был разработан в японской автомобильной компании Toyota. Его автор — Тайиши Оно (который в конечном счете стал вице-президентом компании по производству) и несколько его коллег. На то, что JIT была разработана именно в Японии, вероятно, повлиял факт, что Япония является перенаселенной страной с очень ограниченными природными ресурсами. Неудивительно поэтому, что японцы очень чувствительны к пустым тратам материалов, времени и средств, и к неэффективности труда. Они расценивают брак и исправления дефектов как необоснованные затраты, а запасы — как зло, потому что они занимают пространство и связывают ресурсы.
Широко распространено мнение, что система JIT — это просто соответствующее планирование производства, результатом которого является минимальный уровень незавершенного производства и материальных запасов. Но в сущности, JIT представляет собой определенную философию, которая охватывает каждый аспект производственного процесса, от разработки до продажи изделия и послепродажного обслуживания. Эта философия стремится к созданию системы, которая хорошо функционирует с минимальным уровнем материальных запасов, минимальным пространством и минимальным делопроизводством. Это должна быть система, которая не поддается сбоям и нарушениям и является гибкой (в том что касается изменений ассортимента изделий и объема производства). Конечная цель состоит в том, чтобы получить сбалансированную систему с плавным и быстрым потоком материалов через систему.
В системах JIT, качество «встроено» как в изделие, так и в производственный процесс. Компании, которые используют систему JIT, достигли такого уровня качества, которое позволяет им работать с небольшими производственными партиями и плотным графиком. Эти системы имеют высокую надежность, исключены главные источники неэффективности и срывов, а рабочие обучены не только трудиться в системе, но и непрерывно ее совершенствовать.
Цели системы «точно-в-срок» (JIT)
Конечная цель системы JIT — это сбалансированная система; то есть такая, которая обеспечивает плавный и быстрый поток материалов через систему. Основная идея состоит в том, чтобы сделать процесс как можно короче, используя ресурсы оптимальным способом. Степень достижения этой цели зависит от того, насколько достигнуты дополнительные (вспомогательные) цели, такие как:
Сбои и нарушения процесса оказывают отрицательное воздействие на систему, нарушая плавный поток изделий, поэтому их необходимо исключить. Срывы вызываются самыми разнообразными факторами: низким качеством, неисправностью оборудования, изменениями в графиках, опозданием поставок. Все эти факторы следует по возможности исключить.
Время подготовки и производственные сроки удлиняют процесс, ничего не добавляя при этом к стоимости изделия. Кроме того, продолжительность этих сроков отрицательно воздействует на гибкость системы. Следовательно, их сокращение очень важно и является одной из целей непрерывного усовершенствования.
Материальные запасы — это незадействованные ресурсы, которые занимают место и повышают стоимость производства. Их следует свести к минимуму или по возможности вообще устранить.
Необоснованные расходы представляют собой непроизводительные ресурсы; их устранение может освободить ресурсы и расширить производство. В философии JIT необоснованные расходы включают:
Наличие подобных необоснованных расходов говорит о возможности усовершенствования или список необоснованных расходов определяет потенциальные цели непрерывного усовершенствования.
Формирующие блоки
Проектирование и производство в системе JIT представляют собой основу для выполнения перечисленных выше целей. Эта основа состоит из четырех формирующих блоков:
Скорость и простота — два общих элемента, которые проходят через эти формирующие блоки.
1. Разработка изделия. Три элемента проекта изделия являются ключевыми для системы «точно-в-срок»:
Первые два элемента связаны со скоростью и простотой.
Использование стандартных комплектующих означает, что рабочие имеют дело с меньшим количеством деталей, а это сокращает время и затраты на обучение. Закупка, обработка и проверка качества при этом более стандартны и дают возможность непрерывного усовершенствования. Другое важное преимущество заключается в использовании стандартной процедуры обработки.
Модульное проектирование — это своего рода расширение понятия стандартных комплектующих. Модули — группы деталей, собранные в единый узел (и представляющие собой поэтому отдельную единицу). Это значительно сокращает число деталей, с которыми приходится работать, упрощает сборку, закупку, обработку, обучение, и так далее. Стандартизация имеет дополнительную пользу, уменьшая длину списка материалов для различных изделий, т.е. упрощая этот список.
Недостатки стандартизации заключаются в том, что изделия менее разнообразны и сопротивляются изменениям своих стандартных проектов. Эти неудобства несколько уменьшаются там, где различные изделия имеют общие части или модули. Существует тактика, которую иногда называют «отсроченная дифференциация»: решения относительно того, какие именно изделия будут запушены в производство, откладываются на то время, пока производятся стандартные детали. Когда становится очевидным, какие именно изделия необходимы, система быстро реагирует, производя оставшиеся нестандартные детали этих изделий. Качество — это основное необходимое условие системы «точно-в-срок». Оно жизненно важно для систем JIT, поскольку низкое качество может вызвать серьезные срывы в процессе производства. Система нацелена на плавный поток работы; появление проблем из-за низкого качества вызывает сбои в этом потоке.
Поскольку небольшие размеры производственной партии и отсутствие резервных запасов дают в результате минимальный объем незавершенного производства, производственный процесс вынужден останавливаться, когда возникает проблема. При этом он не может возобновиться до тех пор, пока проблема не будет решена. Совершенно очевидно, что остановка всего процесса обходится очень дорого и снижает плановый уровень выпуска, поэтому абсолютно необходимо по возможности избегать остановки системы и быстро решать проблемы в случае их появления.
Системы JIT используют трехэтапный подход к качеству. Первая часть — внедрить качество в изделие и в производственный процесс. Высокий уровень качества достижим потому, что «точносрочные» системы производят стандартные изделия, с использованием соответственно стандартных методов работы и стандартного оборудования, рабочие привыкли к своим производственным операциям и хорошо их знают. Кроме того, все расходы на качество проекта (т.е. формирование качества изделия еще на стадии проекта) можно распределить на многие изделия, получая при этом небольшую стоимость единицы изделия. Очень важно выбрать соответствующий уровень качества с точки зрения конечного потребителя и возможностей производства. Таким образом, проектирование изделия и разработка процесса должны идти рука об руку.
2. Разработка процесса. Для «точносрочных» систем особо важны семь аспектов разработки изделия:
Небольшой объем производственной партии и закупочной партии дает ряд преимуществ, которые позволяют системам JIT эффективно функционировать. Во-первых, когда через систему перемещаются небольшие производственные партии, то и объем незавершенного производства (т.е. материалов, находящихся в процессе обработки) значительно меньше, чем при крупных партиях. Это уменьшает стоимость хранения, требует меньшего места для хранения, и не создает излишней загруженности пространства на рабочем месте. Во-вторых, когда возникают проблемы с качеством, затраты на проверку и переделку меньше, поскольку в каждой партии меньше единиц, требующих проверки и переработки. Кроме того, небольшие партии обеспечивают большую гибкость при планировании.
Небольшой объем производственной партии и меняющийся ассортимент изделий требуют частых переоснащений и переналадки оборудования (т.е. подготовки к производству). Если такую подготовку невозможно произвести быстро и относительно недорого, время и затраты станут тормозящими факторами. Часто рабочих обучают самим проводить подготовку своего оборудования к производственному процессу Кроме того, используются специальные программы по сокращению сроков и расходов на подготовку к производству; при этом рабочие становятся ценной частью процесса.
Кроме того, для сокращения времени и стоимости подготовки можно использовать группировку технологий — объединение сходных операций. Например, производство различных деталей, которые сходны по форме, материалу и т.п., может потребовать однотипной (схожей) подготовки. Их последовательная обработка на одном и том же оборудовании может сократить необходимые изменения; потребуется только незначительная регулировка.
Общая черта «точносрочных» систем — множество производственных ячеек. Они объединяют оборудование и инструменты для обработки группы деталей со сходными технологическими требованиями. По своей сути, ячейки — это высокоспециализированные и эффективные производственные центры. Среди важнейших преимуществ производственных ячеек: сокращается время перехода к новому виду изделия, эффективно используется оборудование, рабочим легче овладеть смежными специальностями. Сочетание высокой эффективности работы ячеек с малыми размерами производственных партий приводит к минимальному объему незавершенного производства.
Постоянное совершенствование качества часто направлено на поиск и устранение всех причин, вызывающих проблемы.
Системы «точно-в-срок» созданы для сведения к минимуму материальных запасов производства. Согласно философии JIT, хранение запасов — бессмысленные расходы. Запасы — это своего рода буферы, которые скрывают повторяющиеся проблемы. Эти проблемы не решаются — частично именно по той причине, что они скрыты, а частично потому, что наличие резервного запаса делает их менее серьезными.
Используя подход JIT, постепенно понижают уровень запасов, чтобы открыть проблемы. Когда проблемы обнаружены и решены, уровень запасов еще раз понижают, находят и решают следующий пласт проблем и т.д.
Кадровые/организационные элементы
Существует пять кадровых и организационных элементов, особенно важных для систем JIT.
Фундаментальный принцип философии JIT — считать рабочих активным капиталом предприятия. Хорошо обученные и мотивированные рабочие являются сердцем системы. Они имеют больше полномочий в принятии решений, чем их коллеги в традиционных системах, но от них соответственно и ждут большего.
Рабочие обучаются смежным специальностям для выполнения нескольких элементов процесса и работы на разнообразном оборудовании. Это придает системе дополнительную гибкость, потому что рабочие могут оказать друг другу помощь при появлении «заторов» в производственном процессе или заменить отсутствующего коллегу.
Рабочие в системе JIT несут большую ответственность за качество, чем рабочие в традиционных системах. От них ждут участия в решении проблем в процессе непрерывного усовершенствования. Рабочие в системах JIT обычно проходят серьезную подготовку в области статистического управления процессом, улучшения качества и решения проблем.
Другая характерная черта «точносрочных систем» — способ распределения накладных расходов. Традиционные методы учета иногда искажают распределение расходов, потому что распределяют их на основе непосредственно отработанных часов.
Еще одно свойство систем «точно-в-срок» связано с руководством. От менеджера требуется быть лидером и помощником, а не просто отдавать приказы. Всячески поощряются двусторонние связи между менеджерами и рабочими.
Планирование и управление производством
5 элементов производственного управления и планирования особенно важны для систем JIT:
Основной упор в системах JIT сделан на достижение стабильных, уравновешенных рабочих графиков. С этой целью, основные производственные графики разрабатываются так, чтобы обеспечить равномерную рабочую загрузку производственных мощностей.
Понятия «тянуть» и «толкать» используют для описания двух различных способов перемещения работы через производственную систему. В «толкающих» системах (push system), по окончании работы на производственном участке, продукцию толкают на следующий участок; или же, если данная операция была завершающей, готовые изделия выталкиваются на склад конечной продукции. В «тянущих» системах (pull system) управление перемещением работы закреплено за последующей операцией: каждый рабочий участок по мере необходимости «притягивает» себе продукцию с предыдущего участка; продукция с конечной операции «вытягивается» запросом потребителя или контрольным графиком. «Точносрочные системы» используют «тянущий» подход для управления потоком работы когда каждый рабочий участок выпускает продукцию в соответствии с запросом последующего рабочего участка. Традиционные производственные системы используют «толкающий» подход для продвижения работ через систему.
Как правило, в системах «точно-в-срок» действуют очень тесные связи с поставщиками, которые должны обеспечить частые поставки небольших партий высококачественных изделий. В традиционной производственной системе, покупатели сами следят за качеством закупленной продукции, проверяя партии поставок на качество и количество, и возвращая некачественный товар обратно поставщику для доработки и замены. В «точносрочных» системах резервного времени практически нет, поэтому некачественные изделия нарушают плавное движение работы через систему. Более того, проверка поступающих закупок считается непроизводительной тратой времени, потому что она ничего не добавляет к стоимости изделия. По этой причине обязанность гарантии качества передается поставщикам. Покупатели работают с поставщиками, помогая им добиться необходимого уровня качества и осознать всю важность производства товаров постоянного высокого качества. Конечная цель покупателя — закрепить за поставщиком сертификат соответствия, как за производителем товаров высокого качества. Суть в том, чтобы на поставщика можно было полностью полагаться, не сомневаясь, что его поставки будут соответствовать определенному уровню качества и не нуждаться в проверках со стороны покупателя.
Технологические изменения являются самыми дорогостоящими среди всех перечисленных операций. Системы JIT сокращают расходы, уменьшив число и частоту проведения подобных операций. Например, поставщик доставляет изделия непосредственно на производство, полностью минуя склады, — тем самым упраздняется деятельность, связанная с помещением материалов на склад и последующим перемещением их на производственные участки. Бесконечные поиски путей повышения качества, пронизывающие всю систему JIT, упраздняют многие виды деятельности, связанные с качеством изделия — и соответствующие затраты. Использование штрихового кодирования (не только в «точносрочных» системах) помогает сократить операции по вводу данных и увеличивает точность данных.
Преимущества систем «точно-в-срок»
«Точносрочные» системы имеют ряд важных преимуществ, которые привлекают внимание компаний с традиционным подходом к производству Основными преимуществами являются:
Резюме
Система «точно-в-срок» — это система, которая применяется преимущественно в серийном производстве. В такой системе товары перемещаются через систему и задание выполняется в точном соответствии с графиком. «Точносрочные» системы требуют очень небольших материальных запасов, поскольку последовательные операции жестко скоординированы.
Конечной целью JIT является сбалансированный, плавный поток производства. Вспомогательные цели: устранение нарушений в системе, обеспечение гибкости системы, сокращение времени оснащения и сроков производства, исключение непроизводительных расходов, и минимизация материальных запасов. Формирующие блоки «точносрочной» системы — разработка изделия, разработка процесса, кадровые и организационные вопросы, планирование и управление производством.
Такое производство требует исключения всех возможных источников нарушения плавного потока работ. Высокое качество необходимо, потому что проблемы с качеством могут нарушить процесс. Кроме того, решение проблем нацелено на устранение всех нарушений производственного процесса и придание системе большей эффективности и непрерывного усовершенствования.
Ключевое преимущество «точносрочных» систем — пониженный уровень запасов, высокое качество, гибкость, сокращение сроков производства, повышение производительности и эффективности использования оборудования, снижение объема брака и переработок, а также уменьшенные требования к площадям.
