Латаем днище. Удаление ржавчины, заплатки и антикор.
Всем доброго времени суток.
Перед собственно записью краткое предисловие.
Машина с момента покупки в 2010 году ( год выпуска 2007 по ПТС), принадлежала отцу, собственно он в основном за ней и следил.
В период с 2013 по 2017 год, по определенным обстоятельствам возможностей постоянного ухода не было.
В 2017 году я сдал на права и получил её в собственное распоряжение, отец пересел на новую калину.
По неопытности поначалу особо не вникал как оно работает, считай продолжал учится водить, маневрировать в потоке, обгонять на трассе и т.д.
Отъездил таким макаром всю зиму, со всеми её прелестями, вроде соли и реагентов.
Весной в салоне появился запах сырости.
Загнав машину на яму были неприятно удивлены и несколько даже прифигели. Днище на порогах, в особенности с правой стороны возле переднего колеса неслабо подгнило. Было принято решение в срочном порядке заняться. Во второй половине апреля собственно выдался отпуск и я вплотную приступил к ремонту.
Для начала решил начать с простого- левого порога, он выглядел пободрее.
Сперва конечно была вычищена вся ржавчина и обрезаны места с уже хреновым металлом.
Металл был обработан преобразователем ( к сожалению уже сильно позже прочитал что его стоит смывать содовым раствором), протерт мокрой тряпкой, и покрашен грунтовкой в 4 слоя.
С внутренней стороны отковыряна заводская вибруха и на холодную сварку посажен кусочек нержавейки. В поддомкратник через трубочку залит Цинкор-Д. После чего несколько слоев битумной мастики.
Переходим к следующему порогу. Там мы конечно видим лютый пи##ец и сквозную дырищу.
Расковыриваем её еще больше и добираемся до живого металла.
Насадкой на дрель и наждачкой по максимуму вычищаем это безобразие, проходимся преобразователем.
Находим в гараже также кусок нержавейки и подгоняем его по размеру.
Крепить решено на холодную сварку и клепки, ибо разводить еще один очаг ржавчины в виде сварки не хочется. Сверлим отверстия, подкрашиваем их тоже.
Закрепляем заплатку и любуемся результатом.Поскольку со стороны салона прилегание неплотное остается полость на всякий случай забиваем автопластилином.
С внешней стороны клепки промазывал герметиком. Ну и аналогично обработка битумной мастикой.
Ну и раз уж начал этим заниматься, снял брызговик, локер и накладки порогов, и там тоже повторил всю процедуру.
Мораль- не запускайте машину парни. Тем более отечественную.
Тотальная шумоизоляция днища.
В предыдущей записи я рассказывал, что избавлялся от попадания воды в салон. Для этого сам салон полностью демонтировал. В результате, от протечек я избавился, но осталось все собрать обратно. Ложить обратно штатную шумку у меня рука не поднялась, тем более после воды она местами сильно сжалась. Надо еще сказать, что крыша, передние двери, крышка багажника и задние крылья были с шумоизоляцией от первого хозяина (качество пока неизвестно, надо вскрывать и смотреть, но по-крайней, мере виброизоляция там присутствует — при простукивании слышен глухой звук). Поэтому, логичным стало решение сделать полную шумо-и виброизоляцию днища. Тем более, что появились новые материалы, с которыми мне еще не доводилось работать. Тем интереснее будет посмотреть на результат.
Первым делом я решил снять заводскую виброизоляцию, потому что она местами плохо прилегала к металлу, оставляя под собой воздух, а местами была очень плохо приклеена:
А вот сзади все было по-другому. Вибра держалась просто отлично. Причем оторвать ее не получалось ничем, за исключением тех мест, где был воздух. Поэтому удалял ее только в местах с воздухом, чтобы предотвратить ржавчину.
Далее весь пол обезжирил соответствующим составом и приступил к поклейке виброизоляции. Основным материалом для этого стала виброизоляция фирмы SmartMat толщиной 4 мм. Заклеивать виброй всю поверхность бесполезно, достаточно обработать 70-80%. Сначала делал шаблон из бумаги:
затем вырезал деталь:
Я работал при уличной температуре около 40 градусов, поэтому не было необходимости использования фена — материал и так был очень пластичным, возможно даже слишком. Раскатывать роликом тоже было очень легко. Результат:
Вторым слоем должен быть шумопоглощающий материал. Я выбрал iTon 8 мм, судя по тестам — очень хороший материал с достойными характеристиками. Надо попробовать. А для тоннеля я выбрал Акцент от STP, т.к. под ним проходит глушитель и дополнительная теплоизоляция лишней не будет.
Для шаблона я использовал порезанную штатную шумоизоляцию:
Раньше я бы закончил на этом этапе и приступил бы к сборке. Но недавно я узнал о еще одном удивительном материале — NoiseBlock от STP. Это звукоизолирущий материал специально предназначенный для укладки на горизонтальные поверхности сверху шумопоглощающего слоя. Он очень тяжелый и просто укладывается матами сверху второго слоя ( не имеет клеевого слоя). Работать с ним очень приятно. Я использовал материал толщиной 2 мм. Результат:
В результате, общая толщина этого многослойного пирога равна толщине штатной шумоизоляции. Поэтому уложить штатный ковролин не составило труда:
Пробная поездка показала, что шума из под ног практически нет. Но, как это часто бывает, теперь стали слышны звуки, которых раньше не замечал — от дверей, багажника, панели приборов. Доберусь я и до них.
Расход материалов:
Виброизоляция SmartMat 4 мм — 5 листов (120р/лист)
Виброизоляция NP 4 мм — 2 листа (220р/лист)
STP Акцент — 1 лист (240р/лист)
STP iTon 8 мм — 4 листа (240р/лист)
STP NoiseBlock 2мм — 11 листов (115р/лист)
Итого: 3505р.
Антикор днища и колесных арок.
Долго собирался, так как не опыта не навыков, и информация везде частично отличается. Спрашивал тут, тоже большой охоты помочь не встретил. Пришлось собрать все знания в кучу и методом проб и ошибок занятся этим не быстрым делом как антикор днища и колесных арок моего автомобиля. Для начала снял пороги, брызговики и подкрылки и поехал на мойку. Не в специализированную, а самую обычную( сэкономил короче) там мне отмыли где достали. Дальше загнал в гараж на яму и работа началась. Отмыл в ручную щеткой то что осталось. Высушил обезжирил уайт- спиритом.
Так как в задней части автомобиля коррозии обнаружено не было то там после обезжиривания наносил резино битуумную мастику фирмы оилрайт. Так как я купил 5 литровое ведро за почти 300 рублей я ее не жалел и покрывал Где в 2 Где в 3 слоя. С промежуточной сушкой.
А вот с передней частью автомобиля было уже сложнее. Под передними брызговиками и под заводским антикором зацвело. Тут уже я счищал щетками антикор и ржавчину механическим путем. После поливал и цинкарем и раствором ортофосфорной кислоты, цинкарь получше преобразует ржавчину ну и стоит подороже. А автофосфат грязь хорошо отмывает и гайки с болтами. Насчет ржавчины слабее да и стоит в два раза дешевле. По инструкции после цинкаря нужно поверхность замыть а, после покрывать грунтом. А после автофосфата сразу пишут можно покрывать. Как лучше не знаю. Но цинкарь смывал сушил и покрывал кислотным грунтом в два слоя потом алькидным в два слоя потом мастикой.
И лежал у меня балончик мовиля. Открывал заглушки в передних арках и забрызгивал туда от души. Вещь очень хорошая, но дико вонючая. Первую неделю ездил с открытыми окнами. Щас вроде терпимо. Но запах есть.
Ну плюс кисточкии и уайт-спирит щетки для зачистки. порядка 2000 рублей на все про все. И времени примерно дней 5 с обеда до позднего вечера. Как поведет себя мастика время покажет. За мастику фирмы кордон только отрицательные отзывы. Даже в магазине брать не советовали. Да и оилрайт по цене гораздо ниже. И подобного рода мастику нужно хорошо перемешивать перед применением, так как в банке она разделяется на фракции. Отдельно битум отдельно резина. Битум долго сохнет, а резина при нанесении крошится. Хорошо размешать необходимо. Если кто дополнит в коментариях, что еще и как можно было сделать, буду рад услышать.
Обработка Арок и Днище Авто ( Кто что использует? )
В мае собираюсь начать полную Антикоррозийную обработку всей машины.
Из этого следует вопрос: Кто чем обрабатывает свою машину?☺
Я как и до этого с ваз 2110 хочу обработать Кордомом в перемешку с пуш.салом. Ну а в пороги залить мовиль.
Очень интересно чем люди обрабатывают свои приорки☺🤙
Лада Приора Хэтчбек 2010, двигатель бензиновый 1.6 л., 98 л. с., передний привод, механическая коробка передач — кузовной ремонт
Машины в продаже
Комментарии 27
На днях сделали шумку задних арок STP Noise Liguidator + поверх етого задули Раптор. Получилось хорошо.
Результатом остались довольны?)
Очень даже. Стало явно тише. Чуток позже однозначно так же сделаю передние арки. В БЖ есть тема как о STP. Но думаю можна и аналогами обойтись однозначно и не переплачивать. А вот идея покрытия ещё Раптором поверх уже от мастера пошла и я сразу согласился, включая по боках в багажнике нишы задули мне тоже Раптором (точней не скажу что за штука но буду там то сделаю фото флакона, чем мастер дул)
я свою 12 обрабатывал кардном арки и днище, пороги и низа дверей мазал пушечное сало+мовиль
Лайфхак: кузов лады приоры — оцинковка, износ, усиление
В линейке автомобилей Лада стоит выделить кузов Лады Приоры – он стал отправной точкой к распространению на Волжском автозаводе новой технологии подготовки кузова к эксплуатации в переменчивых природно-климатических условиях. Есть мнение, что Лада Приора гниет. Это не так, если кузов целый и не аварийный, то гнить он не будет. Правда сначала производства первые машины были с плохой оцинковкой, которые подвергались коррозии.
Больше всего коррозии подвергаются колесные арки, днище — поэтому оно обработано антикором еще с завода. К ним пристает грязь, поверхность этих деталей постоянно покрывается влагой.
Технология производства кузова на Автовазе: из чего он состоит
Производство автомобилей Тольяттинского автозавода отлажено. Сегодня в продаже до сих пор можно встретить новый кузов Лада Приора – потому что их наделали на несколько лет вперед. Мощности завода позволяют заниматься сборкой серийных моделей и опытно-промышленным производством.
Один из отделов до 2018 года занимался строго семейством «Приор». На АвтоВАЗ кузовное производство проходит на трех линиях по типам кузова: универсал, седан, пятидверный хэтчбек.
Процесс сборки кузова начинается со стальных рулонов – из них формируется рама, навесные элементы. К ним относятся двери, капот, крышка багажника и два бампера. После того как каркас будущего автомобиля сформирован и сварен, он проходит стадию грунтовки. Для этого его опускают в промышленную «ванну» со специальным грунтом для автомобилей. На этих этапах начинается «рождение» будущих гнилых Приор – если фосфатная пленка в отдельных участках металла слишком тонкая, она не защитит машину от коррозии.
На финальном этапе подготовки проходит машинная окраска, а затем сотрудники завода выполняют покраску мелких элементов внутри каркаса машины. Наконец, собранный, покрашенный кузов проверяют бригады специальных сотрудников, они проверяют соответствие качеству – отсутствие зазоров, правильное положение дверей, движение петель и т.д.
Оцинкован ли кузов Приоры
Качество обработки цинком кузовов семейства Приор менялось с каждым годом. В первые два года выпуска, когда завод собирал только седаны и пятидверные хэтчбеки, проводилась холодная оцинковка узловых соединений, в том же году обновили процедуру нанесения лакокрасочного покрытия. Машинам этого года производства уже 11-12 лет, их нещадно постигает ржавчина.
Начиная с 2009 года производилась частичная холодная оцинковка кузова. Состояние покрытия автомобилей прошедших лет производства зависит не только от качества нанесенного покрытия, но и от среды, в которой эксплуатировалась машина. В первые пару лет оно будет практически идеальным.
Технология холодной оцинковки Приоры подразумевает собой антифорезный грунт, в который включена лишь примесь цинка. Эффективность технологии мала по сравнению с другими общеизвестными. На металле с холодной оцинковкой толщина слоя составит всего 10 мкм. Таким слоем при частичной обработке покрываются узловые соединения, арки, днища, пороги и низ дверей.
Самостоятельная обработка кузовной детали Приоры обойдется не так дорого – все зависит от толщины наносимого Вами слоя. Особенности кузова Приоры подразумевают бережную обработку щелей, внутренних сторон кузовных элементов.
Гниет ли днище кузова Приоры
Гнилое днище автомобиля Приора – это страшный сон всех владельцев. АвтоВАЗ дает гарантию 6 лет без сквозной коррозии. Коррозия машин 2007-2008 года производства началась относительно рано – как было сказано ранее, проводилась грунтовка только узловых соединений.
На автомобилях, выпускавшихся с 2009 года, при обычных условиях эксплуатации коррозия кузовных элементов начинается только через 200 000 км пробега – это усредненный показатель. Коррозия начнется и раньше, если управлять автомобилем в очень неблагоприятных условиях – в сельской местности с большой влажностью.
Особенности кузовов Лада Приора
Три типа кузова семейства Приор выпускались серийно – пятидверный хэтчбек, универсал и седан. Отдельно производились купе – трехдверные хэтчбеки, которые пользовались более низким спросом, и для них пришлось немного переработать пропорции – увеличить задние крылья и ширину передних дверей.
Размеры кузовов отличаются незаметно – всего на несколько миллиметров (короче всего хэтчбеки – 421 см, длиннее – седан – 435 см). Показатель жесткости на кручение ВАЗ-2170 равен 12 000 Нм/град – выше относительно других моделей Лада, выпускавшихся в период дорестайлинговой Приоры.
Как увеличить жесткость кузова Лада Приора
Идеальная жесткость каркаса автомобиля ведет к снижению вибрации деталей автомобиля во время движения к нулю. Как следствие, снижается нагрузка петлей дверей и узловые агрегаты автомобиля – они меньше «расшатываются», а в салоне снижается уровень шума даже без дополнительной изоляции.
Главный плюс такой модернизации – улучшение курсовой устойчивости автомобиля. В поворотах машина будет чувствовать себя более уверенно, потому что, колеса будут проворачиваться с большей синхронностью и точностью.
Приору можно тюнинговать, увеличив жесткость на кручение на 25% — то есть, до 15 000 Нм/град.
Усиление сводится к установке следующих распорок:
Что повлияет на жесткость кузова
Жесткость на кручение во всех автомобилях закладывается еще в момент определения толщины металла. Есть некоторый промежуток чисел, который подходит одновременно под два лимита. Первый – максимально допустимая масса автомобиля (слишком тяжелые кузовные элементы – это совсем не оптимальное решение). Второй – минимально допустимая толщина металла для приличной прочности каркаса машины.
В дальнейшем жесткость на кручение увеличивается с помощью внутреннего обвеса – заводских и кастомных (установленных автовладельцем деталей иных производителей) распорок, которые создают давление на противоположные концы кузова, тем самым снижая амплитуду их колебаний и саму вибрацию.
